Des surfaces jouissant d’une résistance maximale
Application d’une finition rentable et de qualité grâce au revêtement par calandrage
Le revêtement par calandre est souvent utilisé dans l’industrie du matériau dérivé du bois afin de proposer des finitions économiques qui répondent toutefois aux exigences de qualité les plus élevées.
Quel problème résout le procédé ? Lorsqu’on souhaite ajouter certaines structures aux surfaces, des étapes de procédé souvent complexes sont nécessaires après la réalisation du revêtement au moyen d’un vernis ou d’une laque liquide. De parfaites surfaces hautement brillantes requièrent par exemple la mise en place de process de polissage adaptés. Il est ainsi de cette manière possible d’obtenir des structures allant d’extrêmement lisses (haut brillant) à rugueuses (laque/ vernis mat). Intégrée dans la finition humide, cette technologie permet de prévenir cette complexité supplémentaire d’offrir des effets comparables économiques.
Voici un aperçu de tous les avantages
Des surfaces de mat à haut brillant sont possibles avec le revêtement par calandrage
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Différentes matités en fonction du papier mélaminé de calandre utilisé
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Surfaces super lisses à haute brillance
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Économies lors des retouches de laques et vernis brillants (ponçage et polissage)
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Grande résistance aux rayures
Fonctionnement du revêtement par calandrage
Quel est l’objectif de la technologie et comment fonctionne-t-elle ?
Fonctionnement du revêtement par calandrage
Quel est l’objectif de la technologie et comment fonctionne-t-elle ?
Inventé pour l’industrie des matériaux dérivés du bois, le revêtement par calandrage permet de produire des revêtements économiques de haute qualité.
Dans le cadre de ce procédé, un papier mélaminé est posé sur un film de laque humide. Le film durcit ensuite sous l’effet de la lumière UV qui traverse le papier mélaminé. Selon l’aspect du papier mélaminé, on obtient, après l’avoir retiré, une surface parfaitement brillante ou une surface mate et microstructurée.
Comme l’exposition au rayonnement se fait de manière inerte, c’est-à-dire en l’absence d’oxygène, la surface finale répond aux exigences les plus élevées en matière de
résistance
aux rayures.
Interlocuteur
Untiedt
